Sono numerosi i processi di lavorazione a cui possono essere sottoposte le materie plastiche, diversi anche in base agli obiettivi che ci si propone di raggiungere. La termoformatura, per esempio, prevede di riscaldare un foglio di plastica che poi assumerà una forma particolare in base allo stampo in cui verrà collocato. Una volta che è stata sagomata, la plastica viene lasciata raffreddare e poi rifilata, così che si possa avere la parte finita. La termoformatura si adatta alle caratteristiche delle termoplastiche, come il PET, il policarbonato, il polistirene e l’ABS. Si ricorre a questo processo, fra l’altro, per la realizzazione di imballaggi per prodotti agricoli, elettrodomestici, beni di consumo e articoli farmaceutici. Inoltre, la termoformatura è adatta alla produzione di attrezzature destinate alla manipolazione di materiali, di componenti di velivoli o di strumentazioni mediche: componenti resistenti, dunque.
Il soffiaggio
Il soffiaggio è una lavorazione attraverso la quale è possibile ottenere oggetti cavi che si adattano a molteplici applicazioni. Si possono realizzare, per esempio, chiusure flessibili industriali, ma anche contenitori destinati ad accogliere liquidi lubrificanti, cosmetici, detergenti, farmaci o alimenti. Tale tecnologia viene indicata anche con la denominazione in lingua inglese blow molding, e prevede l’uso di una preforma, cioè un tubo di plastica fusa, che costituisce il materiale di partenza per mettere in atto la tecnica. Si tratta di un blocco malleabile all’interno del quale si soffia aria per favorirne l’espansione che permette di arrivare alla forma voluta. In seguito al passaggio a uno stampo cavo, la stampa realizzata viene lasciata raffreddare e poi tolta dalla macchina. Nel novero dei prodotti che si possono ottenere tramite il soffiaggio ci sono i paraurti per i veicoli, le tavole da surf, gli schienali dei sedili delle auto, i flaconi, i pannelli degli armati e le taniche. Il soffiaggio viene associato ad altre tre lavorazioni: lo stiramento, l’iniezione e l’estrusione. In particolare, lo stampaggio per estrusione e soffiaggio comporta la fusione di granuli di materie plastiche, che poi vengono estrusi all’interno della cavità di un tubo. La preforma viene dunque collocata all’interno di uno stampo di metallo freddo, dentro la quale viene fatta passare l’aria. Questo processo permette non solo di monitorare il peso del manufatto, ma anche di ottenere forme molto complesse in tempi veloci.
L’estrusione
Un’altra lavorazione molto diffusa è appunto l’estrusione, grazie alla quale Unigasket produce tubi di diverse caratteristiche. Mediante questa tecnologia, un polimero – che può essere in polvere o in granuli – viene trasformato in un manufatto di forma continua, attraverso l’effetto congiunto di pressione e calore. L’estrusore, che è lo strumento che viene impiegato per eseguire tale operazione, fa sì che il polimero passi dalla tramoggia in un cilindro, per poi essere fuso e reso omogeneo. Quindi una vita lo spinge in avanti permettendogli di arrivare fino alla testa dell’estrusore, grazie a cui esso assume la forma desiderata. Il manufatto che esce dalla testa dell’estrusore, quindi, viene fatto raffreddare con acqua o aria. L’estrusione permette di realizzare, tra l’altro, film tubolari soffiati, film piani, lastri, profilati destinati a usi industriali e civili e monofili. In quest’ultimo caso, si adopera un estrusore la cui testa ha la conformazione di una grata caratterizzata da fori particolarmente sottili, mediante cui il polimero, passando attraverso di essi, assume la forma di fili dallo spessore ridotto. Una volta realizzati, i monofili vengono intrecciati per generare la rafia, che viene usata per la produzione di cordami e sacchi.
La calandratura
Nella rassegna delle lavorazioni a cui possono essere sottoposti i materiali plastici c’è anche la calandratura, tecnica che viene impiegata per la realizzazione di fogli o pellicole in plastica destinati a tele o rivestimenti. Si tratta di un processo ideale per le grandi produzione di serie: dopo essere stata fusa, la materia termoplastica viene fatta passare attraverso vari cilindri che la fanno aumentare di temperatura. Questi cilindri non sono fermi ma ruotano a varie velocità, così che la materia venga lisciata fino ad assumere la configurazione di una pellicola sottile. Questa viene fatta raffreddare e quindi arrotolata, così da ottenere delle bobine di dimensioni importanti.
Lo stampaggio a iniezione
Lo stampaggio a iniezione, infine, comporta la fusione del materiale plastico, che poi viene iniettato ad alta pressione in uno stampo chiuso, il quale viene aperto dopo che il manufatto si è solidificato. Nella maggior parte dei casi l’iniezione si verifica ad alte pressioni e a temperature che fanno sì che il materiale fuso riesca a scorrere nello stampo e nel macchinario. Lo stampaggio a iniezione si caratterizza per un principio di funzionamento non molto diverso da quello della pressofusione. La pressa a iniezione, cioè il macchinario usato per la lavorazione, è formata da un gruppo iniezione che serve a scaldare il materiale fino a farlo fondere. Una vite punzonante, poi, lo spingerà dentro allo stampo.
